Les caractéristiques géométriques (dimensions linéaires/tolérances géométriques) sont conformes aux normes ISO 2768. Les dimensions linéaires sont par défaut conformes à la classe moyenne ISO 2768-1 (classe m), avec des tolérances sur les pièces métalliques de ±0,2 mm (pour les plages >6 à 30 mm) et sur les matériaux non métalliques assouplies à ±0,5 mm (classe c). Les exigences particulières doivent être explicitement spécifiées.

La rugosité de la surface usinée est généralement contrôlée à Ra 3,2 μm, les textures de coupe présentant des motifs concentriques ou en spirale.

Toutes les arêtes vives sont chanfreinées et ébavurées à moins qu'elles ne soient explicitement marquées comme arêtes conservées sur les dessins.

Les polymères de qualité optique peuvent présenter des effets de diffusion de la lumière après usinage ; RT recommande le polissage pour améliorer la transmission.

Fabrication de tôles

• Les calculs de flexion utilisent des algorithmes de couche neutre, avec des coefficients de dépliement standards de 0,45T. Les matériaux à haute ductilité nécessitent des ajustements de coefficient basés sur des données empiriques.

• L'espacement minimum entre les éléments estampés consécutifs doit dépasser 3 fois l'épaisseur du matériau. Le jeu de la matrice est maintenu entre 8 et 12 % de l'épaisseur du matériau.

• La largeur de la zone affectée thermiquement (ZAT) découpée au laser est en corrélation positive avec la conductivité thermique du matériau. La HAZ typique pour l'acier inoxydable 304 est de 0,15 à 0,3 mm.

• Les trous à bride nécessitent des diamètres pré-perforés ≥1,2× l'épaisseur du matériau, avec des hauteurs de bride ≤0,8× le diamètre du trou.

• La compensation de la distorsion du soudage utilise un pré-cambrage, réservant une tolérance de retrait de 0,8 à 1,2 mm par mètre.

• Tous les bords coupés subissent un ébavurage par défaut. Les bords critiques nécessitant une rétention nette doivent être spécifiés sur les dessins.

Processus de formage non standard

• Laminage en boucle fermée (diamètre fermé ≤5T)

• Cintrage multi-étapes (tolérance angulaire

• Estampage composé (précision de pas > IT10)

• Soudure de profils spéciaux (contrôle de pénétration

Ces processus lancent une ingénierie DFM simultanée. Notre équipe technique fournit des rapports de faisabilité sous 48 heures, accompagnés de devis échelonnés (incluant des options de prototypage rapide et de production en série).

La précision de réplication des moules en silicone répond à la classe CT8, avec une variation dimensionnelle d'une seule pièce de ±0,3 % ou ±0,25 mm (selon la valeur la plus grande).

La vitesse d'écoulement de la résine dans les systèmes de portes est limitée à ≤0,8 m/s pour éviter les bulles induites par les turbulences.

Angles de dépouille recommandés : ≥1° (standard), augmentant jusqu'à 3° pour les cavités profondes avec agents de démoulage.

Les régions à parois minces (

Les gradients de température de post-durcissement sont contrôlés à 3°C/min pour minimiser la déformation

Moulage par injection plastique

• La fabrication des moules suit la norme ISO 2768 avec des tolérances de base de ±0,13 mm (±0,005 po). La compensation du retrait ajoute ±0,05 % par mm (±0,002 po par pouce). Les tolérances spéciales nécessitent une validation technique.

• RT met en œuvre des marges de sécurité pour l'acier, réservant des tolérances de finition de 0,1 mm sur les caractéristiques fonctionnelles. La répétabilité de la production est de ±0,1 mm (±0,004 po).

• Les délais de livraison du premier article commencent dès l'acceptation du moule. Les calendriers de production de masse sont confirmés après approbation. Les échantillons initiaux comprennent généralement 5 à 10 pièces, variant en fonction de la disposition de la cavité et des propriétés des matériaux.

Remarques :

La correspondance des couleurs utilise les normes RAL ; Les équivalents Pantone peuvent présenter des écarts chromatiques.

Les devis incluent les exigences DFM par défaut : angles de dépouille ≥1°, rayons ≥0,5 mm.

Les systèmes de déclenchement/éjection suivent les recommandations de l’analyse DFM.

Uniformité de la température de la plaque chauffante : ±5°C. Durée de préchauffage : 60 secondes par mm d'épaisseur.

Gradient de pression de formation : 0,2 à 0,8 MPa/s, avec une fluctuation ≤ 5 % pendant la phase de maintien.

Vitesse de refroidissement : ≤10°C/min, avec dissipateurs thermiques auxiliaires pour les géométries complexes.

La compensation du retour élastique est calculée à l'aide des données de module élastique. Les matériaux chargés de verre maintiennent un retour élastique ≤0,5°.

Les composites multicouches nécessitent des couches de ventilation intermédiaires avec une pression interlamellaire ≥0,6 MPa.